Mercedes McLaren SLR в производство

Mercedes и McLaren поставили свои передовые технологии производства на шоу.

Производство Mercedes-Benz SLR McLaren в технологический центр McLaren в Уокинге, Англия, сочетает в себе лучшее из двух миров: преимущества Mercedes-Benz система производства и опыт McLaren, когда дело доходит до построения супер спортивных автомобилей. 12 мая 2004 года, McLaren-технический центр был официально открыт Ее Величество Королева, в сопровождении Его Королевское Высочество Герцог Эдинбургский.Технологический центр McLaren является новой корпоративной штаб-квартиры группы McLaren, в которых DaimlerChrysler владеет 40-процентной доли. Около 140 высококвалифицированных работников производства до 500 единиц Gran Turismo в Уокинге каждый год. В течение семи-летнего срока службы транспортного средства, в общей сложности 3500 единиц покинет завод Woking, который оснащен самой современной технологии производства. В целом, центр McLaren технология измеряет приблизительно 22 500 квадратных метров, из которых 4000 квадратных метров приходится на Mercedes-Benz SLR производства. 21-го века Серебряная стрела изготовлена ​​в Уокинге использованием высококачественных компонентов, производимых специалистами компаний-партнеров Mercedes -Benz и McLaren. Двигатель V8 460-kW/626-hp происходит от Mercedes-AMG в Аффальтербах, а специалисты из McLaren Composites в Портсмуте доставить тело в белом, который сделан из углеродного волокна.Отдельные компоненты собираются производить готовые автомобили в Центре технологий McLaren.органов-в-белый поставляется в Woking из Портсмута, около 100 километров. В малярный цех, который удобно расположен напротив окончательного актовый зал, на поверхности углеродного волокна окрашены с помощью специальной технологии.Окончательная сборка Gran Turismo в основном выполняется вручную и занимает место в девять станций, расположенных вдоль линии, которая составляет около 80 метров. Каждый этап проводится в соответствии со стандартами и процессов Mercedes-Benz Production System, который был адаптирован с учетом специальных требований при производстве SLR. автомобилей, произведенных в Уокинге через качество ворот, прежде чем перейти для каждой следующей станции, гарантируя, что стандарты форму и остается неизменно высоким. После сборки каждый автомобиль проходит заключительный тест на подвижном испытательном стенде в дополнение к вождению для тонкой настройки шасси. Автомобиль может быть доставлен заказчику только после того, как инспектор качества и тест-пилот дал добро. В McLaren технологический центр, высокотехнологичные материалы из авиационной отрасли и F1 используются впервые в серии производство кузова и шасси. Двери, капот и полное тело в белой сделаны из углеродного волокна композиты (ХФУ). Ранее CFC компоненты были построены вручную в длительный процесс. Для достижения высокой степени автоматизации, McLaren работала с экспертами из Mercedes-Benz-технический центр в Зиндельфингене разделить производственный процесс в "заготовку" стадии и стадии насыщения смолы следует фаза закаливания. Материалы, эксперты обратили на навыки текстильной промышленности с целью получения заготовки, которая также состоит из углеродного волокна, в основном автоматизированный процесс.Традиционные процессы текстильной, такие как шитье, вязание, ткачество, плетение были приспособлены для производства высокопроизводительных волокон CFC. Например, лонжероны структуры фронта тело состоит из центрального элемента креста и окружают литые части или внутренней сети. Траверса состоит из нескольких слоев углеродного волокна сшиты вместе на машине. После того как форма была придания формы, веб-заготовка вставляется в плетеных полистирола. Это ключевой элемент закрепляется в специально разработанной плетение машина, которая производит лонжерона от 25000 ультра-тонких углеродных нитей, которые раскрутиться одновременно с 48 катушек. Этот процесс позволяет волокна являются плетеные вокруг ядра в строго определенным углом, чтобы создать желаемый контур.Некоторые слои накладываются друг на друга в определенных областях, в зависимости от толщины требуется. В дальнейшем производственный процесс, управляемый компьютером тафтинговые машины, такие как те, которые используются в текстильной промышленности объединяет крест членов коса лонжерона. Оплетка ядра удалены и заготовки продольного члена куски нужного размера. Преформы затем вводят смолы. Mercedes-Benz требуется время цикла всего за 12 минут производить сложную структуру волокон продольных элементов с помощью плетения машины. Это иллюстрирует потенциальные возможности производства, что эта инновационная технология производства предлагается на будущее. задней полке структура нового SLR представляет собой еще один пример новых методов производства углеродного волокна. Она имеет очень сложную форму с несколькими отверстиями, но оно автоматически производится как отдельная часть. Чтобы добиться этого, Mercedes-Benz и его совместные партнеры адаптированы соединения листов формовочный (SMC) для создания "Advanced SMC». Его преимущество в том, что коврики из углеродного волокна больше не производятся вручную, а машины. Здесь, системы обработки позиции отдельных слоев ХФУ на расчетную углами и в предустановленных позиций, которые соответствуют основной форме компонент, создавая тем самым пустым. При этом тепло пустой затем прессуют, и в процессе она берет на себя точно рассчитанные форма задней полке. Нет последующей переработки поэтому требуется. В серии SLR, Mercedes-Benz является первым автомобильный бренд использовать компоненты, которые производятся с использованием расширенного метода SMC.McLaren Composites производит также более 50 компонентов из углеродного волокна для высокопроизводительных спортивных автомобилей. Степени интеграции, достигнутый в производстве кузова замечательно. Вся сборка пола, например, в том числе поддержка всех членов и обеспечения элементов, сделан из одного куска. Ядро углепластика каркас крыши (также изготавливается из цельного листа) автоматически заполнен пеной до инъекции смол, создавая особенно неломающийся сэндвич-структуры. Высокая прочность склеивания и клепки методов обеспечения надежной связи между отдельными компонентами углерода шасси и кузова. Крепления алюминиевого двигателя болтами к углепластика переборки, а также связанный на месте. Углеродной структуры имеет встроенные крепления для задней оси алюминия и стали. "один человек, один двигатель" принцип применяется в производстве высокопроизводительных 5,5-литровые двигатели для Mercedes-Benz SLR McLaren, который проводится в специально оборудованный зал на двигатель Mercedes-AMG в производство в Аффальтербах. Ответственный инженер ставит свою подпись на двигатель тег AMG V8, документирование философии компании эксклюзивности для клиента.